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15/03/2016 #1


Soldadora de circuitos impresos por Ola
Quiero hacer un aporte y un pedido sobre el tema soldadoras para cicuitos impresos, no he visto información en esta área. Me dedico a la manufactura de productos electrónicos desde hace más de 30 años y ésta a sido mi experiencia:

1) Bateas de estaño estáticas: Las bateas de estaño estáticas son excelentes cuando soldamos circuitos impresos comunes, tipo FR2 / FR4 simple faz con componentes de inserción. Típicamente se usa estaño 63/37 y flux con no más del 3% de sólidos, teniendo cuidado con la oxidación y la contaminación del estaño. Este tipo de sodadura tiene su límite cuando aparecen los componentes de SMD. Como la calidad de la soldadura depende de la habilidad del operador en cierto grado y del diseño del impreso, hay una tasa de retrabajo del orden del 10% o más. Las bateas no sirven para soldadura de placas FR4 con agujeros metalizados (No "llenan" el tubito). A estas bateas se le debe agregar un sistema de fluxeado por spray/inmersion/piedra porosa y un precalentador de las plaquetas previo a soldadura

2) Bateas estáticas con carro. Aquí en Argentina se comercializó una batea con carro de una marca llamada Replica. Yo la he comprado, es la predecesora de una máquina de soldar por ola simple. Es algo así como un upgrade de la batea común, agiliza el tema de fluxeado ya que hace espuma (Aunque yo le cambié el sistema por ser deficiente), establece timing en el precalentado ya que está integrado pero su defecto es que la placa se sumerge en la cuba de estaño con un ángulo de avance negativo (Se clava de punta). Esto hace que el nivel de estaño sea un punto crítico y nuevamente depende de la habilidad del operador.

3) Soldadoras de ola simple. Este tipo de soldadora, llamado de flujo laminar también, son una mejor alternativa aunque ya costosa sobre las bateas. Vienen de ola común o hueca, con avance automático con pre-marcos o fingers para tomar las placas. El fluxeado y precalentado es automático; al igual que en las bateas, si se suelda SMD los componentes deben estar alineados correctamente. Son para producciones de rango medio y permite bajar la tasa de retrabajo, más aún en las placas de inserción manual.

4) Soldadora de ola doble (Laminar + turbulenta) Este tipo de soldadora es la más adecuada para alta producción usa precalentado y fluxeado automático, permiten sodar placas con SMD cuyos componentes no estén del todo alineados o CI. Son las indicadas para soldar placas con agujeros metalizados. Este tipo de sodadura es así: La turbulenta es la primera, consiste casi en una proyección de estaño sobre la placa para poder soldar todos los componentes en diferentes direcciones y luego la ola de flujo laminar (Que corre en un solo sentido) limpia la superficie soldada de puentes y mejora la terminación.
Las hay simples, con controladores de temperatura individuales y con PLC para crear perfiles.

En ambas soldadoras de ola la placa pasa por las cubas con un ángulo positivo, típicamente entre 30º - 45º

Espero haber aportado algo de información a los técnicos que quieran iniciar sus propios emprendimientos.

Agradecería a quien lea este post si sabe de alguna máquina de soldar por ola doble, estoy a la búsqueda de una usada para mi.

Saludos desde Argentina!
15/03/2016 #2

Avatar de juanma2468

Muchas gracias por tu aporte. Estoy comenzado un emprendimiento en la que soldar las placas una a una se vuelve algo tedioso, por lo que estaba en la busqueda de otros metodos y encontre el de batea estática, pero poco hablan de ello. Desconosco la mayoría de los procesos de soldado industriales, aunque algo he visto por youtube, pero es poco lo que hay. Por el momento es un microemprendimiento por lo que son pocas placas las que hago, 50 a 100, por eso me decidí por la batea estática.
Ahora tengo 2 dudas, que si puedes respondermelas si las sabes te agradecería. La primera es, los componentes por inserción se les debe cortar las patas previamente? o luego del estañado? y en ambos casos de que forma los cortas? he visto una maquina que tiene un disco que los corta.
La segunda, he leido que hay unas pastillas que se le agrega a la batea de estaño para hacer más brillosas las soldaduras y hacer que las impurezas suban a la superficie, que son esas pastillas? y donde se pueden conseguir? son necesarias?
Desde ya muchas gracias por tu aporte, y si se o leo de una soldadora de doble ola te aviso, saludos.
15/03/2016 #3


Soldadora por ola
Hola Juanma! Paso a comentarte. 50 o 100 impresos ameritan una cuba mínima, o se ofrecen x Internet o los fabricantes de resistencias calefactoras suelen armarlas o aconsejarte lugar

1) Normalmente los impresos se montan sobre una placa de telgopor, pinchando los componentes a través de ella. Las patas se cortan entre 5 y 10 mm debido a que toman estaño innecesariamente y además porque al doblarse forman puentes de estaño.

2) Los componentes se pre-cortan antes de montarlos. Las cortadoras o preformadoras son para componentes axiales mayormente, para radiales no se consigue casi nada. En axiales, tenés chinas que andan bastante bien (Arlex), Italianas (Drihm) (SMT). Para componentes con patas de 1mm está OK con las chinas grandes. Mayor diámetro (Diodos 5408) tenés que ir a motorizadas y eso se importa directo, acá no hay nada. Ídem para radiales. Para el resto de los componentes se cortan con alicate, podés colocar simples suplementos en una de las caras para medir rápidamente.

3) Pastillas: Son de estaño puro y la verdad es que no sirven de mucho. En realidad se usan cuando el estaño está bastante contaminado y sale sucio. Ojo que para cada pasada de placa se limpia la superficie con una pala metálica (Un pedazo de acero, bah) En Bs As creo que Multicore las tiene. Hay métodos para limpiar la batea, con azufre, bórax, etc. Pero normalmente con el aporte de material nuevo se recicla. Lo que arruina el estaño es tenerlo a temperatura x mucho tiempo expuesto a contaminantes, pasar mucho cable, plástico o placas de mucha superficie pero poco lugar a estañar. De esa forma es poco lo que dá pero mucho lo que recibe y finalmente se contamina

Desde luego que necesitás máscara antisoldante en las placas y desde ya que sea epoxi, las comunes no sirven.

Saludos!!!
15/03/2016 #4

Avatar de juanma2468

La batea la puedo mandar a hacer a una casa que se dedica a acero inoxidable, algun espesor mínimo que recomiendes? La resistencia la puedo comprar en la casas de las resistencias, creo que hay unas que se pueden poner desde el lado de abajo, o conviene que este sumergida en el estaño? Las que son para colocar de abajo son selladas, tipo como la de las planchas. Las barras de estaño 37/63 que venden en las ferreterias sirve para la batea de estaño? Algun lugar donde recomendarme para comprarlas?
15/03/2016 #5


soldadora por ola
juanma2468 dijo: Ver Mensaje
La batea la puedo mandar a hacer a una casa que se dedica a acero inoxidable, algun espesor mínimo que recomiendes? La resistencia la puedo comprar en la casas de las resistencias, creo que hay unas que se pueden poner desde el lado de abajo, o conviene que este sumergida en el estaño? Las que son para colocar de abajo son selladas, tipo como la de las planchas. Las barras de estaño 37/63 que venden en las ferreterias sirve para la batea de estaño? Algun lugar donde recomendarme para comprarlas?
Hola Juanma! Paso a responderte:

Mi vieja batea es de acero inoxidable en 1.5 mm. Ya tiene 20 años... Te sugiero que uses la resistencia sumergida en el estaño, así es como mi batea mantiene la original mientras que el sistema que decís lo tengo en otra y no me duró mas de 5 años. El tema es la profundidad: Debés darle unos 1cm desde la base y permitirle al menos 3 cm por encima, no tanto porque la cargues sino para usarla de "colchón".

Consultale al que hace la resistencia acerca del cálculo de la potencia de la misma en función de las dimensiones. Si soldás estaño/plomo común, tu temperatura de operación está por los 220 grados y si es lead free, poco más de 260 grados.

Si de todas maneras querés usar externas, asegurate una excelente planicidad de la cuba y resistencias pues es muy ineficiente. Esas resistencias, como las planchas, se llaman autoportantes y vienen de dos maneras: La resistencia tubular sumergida en fundición de aluminio o un bloque de alumino ó acero al que se le mecaniza una ranura y luego se coloca una resistencia moldeable (Esta es la más cara pero te permite cambiar la resistencia fácilmente cuando se quema). El sistema de externas es propio de máquinas semiatomáticas o de ola, no tiene sentido para tu proyecto

Tema estaño: es 63% ESTAÑO y 37% PLOMO, lo que marcaste no sirve. El mismo tipo que te hace la varilla de plomero te puede hacer esta aleación. Comprar estaño... Desconozco en Mar del Plata! Acá hay varios. Quién vende componentes en MdP? Puede servirte Debés solucionar el tema Flux! Con el estaño no basta. También el precalentador (Usando una estufa del tipo halógena obtenes excelentes resultados)

Saludos!
15/03/2016 #6

Avatar de juanma2468

Mucha gracias por responder. Si, cuando anteriormente mencione las barras de estaño 37/63 me referia a 37 de plomo y 63 de estaño. Por el tema flux y precalentador no me preocupo, el flux se que es entre el 2 o 3 % para que no quede residuos luego de estañar, calculo que puedo usar un resipiente donde moje la cara del impreso o tal vez con un pulverizador. Con el precalentador seria una estufa de cuarzo al cual le anexaria un dimmer para regular la temperatura entre unos 50 a 70 °C.
Si no entendi mal tu vieja batea de hace 20 años esta realizada como figura en la imagen?
Imágenes Adjuntas
Tipo de Archivo: jpg Batea.jpg (21,8 KB (Kilobytes), 81 visitas)
15/03/2016 #7

Avatar de el-rey-julien

eximetal las venden echas ,
en mi anterior trabajo soldaba con una de 30 kilos estática
yo hacia esto
pasaba la espatula por la superficie y luego soldaba unas 6 placas ,de a una y cada ves que metia una lo hacia en el lugar limpio disponible
el flux era en spray y cada ves que prendía la maquina yo le echaba 3 pastillas limpiadoras
espray de flux ,,luego precalentada de placa y a soldar
,,,,
a las placas yo las armaba de esta manera
primero le colocaba lar resistencias y cortaba ,luego los ic y ceramicos,
o sea primero los componentes mas chicos y luego los mas grandes,
sin usar telgopor ,las cortava con alicate de a una mientras doblava los terminales

en mi otro anterior trabajo era de esta manera (tambien con fuente estatica de estaño)
las plcas se metian en una madera,en dos ranuras y se ponian los componentes
uno las resistencias y el resto los demas componentes, las placas se iban moviendo de mano en mano
siempre deslizan-doce por la ranura en la madera,
cuando llegaba al final un disco cortava los terminales ,
luego uno sacaba la placa y la apoyaba sobre una fuente de resina tibia y de alli al estaño
esas era placas de radios repmam que no tenían mascara

---------- Actualizado después de 3 minutos ----------

Mi vieja batea es de acero inoxidable en 1.5 mm. Ya tiene 20 años... Te sugiero que uses la resistencia sumergida en el estaño, así es como mi batea mantiene la original mientras que el sistema que decís lo tengo en otra y no me duró mas de 5 años. El tema es la profundidad: Debés darle unos 1cm desde la base y permitirle al menos 3 cm por
exacto así vienen las bateas y no se queman nunca la resistencia ,al menos yo en 10 años nunca la estropee

---------- Actualizado después de 3 minutos ----------

calculo que puedo usar un resipiente donde moje la cara del impreso o tal vez con un pulverizador. Con el precalentador seria una estufa de cuarzo al cual le anexaria un dimmer para regular la temperatura entre unos 50 a 70 °C.
yo usaba lo siguiente ,ponia en untaper una esponja echa con goma espuma y alli metia el flux
yo apollaba la placa sobre la esponga y ya le quedaba el flux justo(apenar oprimía la placa sobre la esponja)
asi no se me volaba todo el flux y duraba mas

PD;
cuando andaba apurado no precalentava la placa
humedecía con el flux y metía la placa al estaño, como no se soldaba todo,
volvia a meter la placa en el flux y a la batea,asi se soldaba bien
pero el flux se ensuciaba bastante ,pero seguia sirviendo
siempre cuando terminava ,sacaba el flux de la esponga y lo metia en un vidon ,no lo mezclaba con flux sin usar
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