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17/05/2009 #1

Avatar de anilandro

Microsoldadura por puntos a descarga capacitiva
Os presento mi último juguete: un minisoldador por puntos que en vez de transformador utiliza la carga acumulada en condensadores electrolíticos para conseguir la fusión del metal.
En primer lugar he de decir para que no quiero el soldador; no necesito soldar plancha de 1,5 mm, ni varilla de 3 mm. Necesito este soldador para confeccionar los elementos internos de futuros tubos de vacío, siendo el procedimiento de "puntos" el más adecuado para las uniones de este tipo.

La idea partió al ver dos gruesos condensadores de 22.000 microfaradios 100 Volts que descansaban en un estante de mi cuarto de trastear, producto del desguace de un viejo amplificador de guitarra de 1.000 w. pensé entonces que tal vez serían capaces de acumular suficiente energía como para fundir y soldar pequeñas piezas de metal. La opción de utilizar un transformador bestia para esta función no me atraía demasiado, habida cuenta de la dificultad de controlar la potencia, lo cual ha de hacerse mediante triacs y controlando no sólo la fase de disparo con respecto a la corriente alterna de alimentación, sino también el número de ciclos que dicha corriente ha de pasar por el primario.
Con condensadores, en cambio, parecía más sencillo. Bastaría cargarlo a una u otra tensión para que la energía fuera la adecuada, permitiendo una regulación continua y con potencias comprendidas entre 2,2 y 220 Julios.

La parte mecánica fue la que más trabajo me dio, ya que tuve que hacer el soporte en plancha de acero de 4 mm, la cual corté, soldé perforé e hice rosca, para dar forma a las diferentes partes. En la foto siguiente puede verse el armazón principal, debajo, la pieza rectangular de sujeción del electrodo superior y al lado la base de sujeción del electrodo inferior, lo electrodos siguen a continuación, siendo el corto el inferior y el largo el superior, el cual estará aislado de su pieza de sujeción mediante lámina de fibra de vidrio de 1 mm. de grosor. La pequeña pieza rectangular con 5 agujeros está hecha de fibra de vidrio y es la biela que mantendrá el electrodo superior siempre paralelo al inferior. Está después parte de la tornillería y la palanca para permitir hacer presión con la mano.




El montaje se ha efectuado sobre un cuadrado de madera de contrachapado, y de distinguen perfectamente los dos condensadores conectados en paralelo, el contactor principal de control de la descarga, los dos pequeños transformadores de carga y el mecanismo de los electrodos.
En la parte central también puede verse dos conectores que servirán para poder conectar una pinza exterior de pequeño tamaño, para poder soldar elementos en sitios inaccesibles al resto.
El contactor principal es un Siemens trifásico de 60X3 amperios, que comandaba el motor de una bomba de calor de 20 Kw, por lo que espero pueda aguantar los picos de intensidad que van a producirse. Los contactos, naturalmente, están en paralelo para distribuir al máximo la carga entre ellos.




Aquí puede verse un tipo diferente de electrodo inferior en "L" invertida, el cual sirve para soldar anillos y cilindros de poco diámetro desde el interior. La ventaja de este sistema portaelectrodos es que es muy versátil, pudiendo sujetarlos en las más variadas posiciones. Se observa también el sistema paralelogramo que mantiene siempre el electrodo superior totalmente vertical, consiguiendo que el punto de contacto no se separe apenas del de unión con el electrodo inferior.




La electrónica es tremendamente sencilla, con sólo dos transistores de señal un par de zeners y cuatro resistencias. Justo pueda pasaré el circuito a limpio y lo mostraré.




Este es el aspecto del soldador acabado, con el panel de control fijo y la palanca insertada en el porta-electrodos. El control tiene un simple interruptor on-off (que cuando está en off, descarga los condensadores a través de una resistencia cerámica), El mando potenciómetro de potencia, graduado en volts y en julios, dos leds que indican cuando está cargando o descargando (en el momento que se alcanca la tensión prefijada se ponen a destellear alternativamente. Un voltímetro de aguja con escala de 0 a 120 volts, y en la parte baja, el botón de disparo y una toma de jack para conectar un pedal que efectúe la misma función.




Pasemos ahora a confeccionar lo que podría ser la placa de una válvula de radio. Cortamos un trozo de malla de inox.




La cololcamos entre los electrodos (cuay punta es cuadrada de 2,5X2,5 mm) y tanteamos un poco la potencia que vamos a usar. En este caso, los disparos serán de 30 volts, que equivalen a unos 20 julios.




Después de darle 3 puntos, soldaremos dos hilos de acero que harán la función de patas de sujeción de la placa.




Aquí hago una prueba de soldar plancha, con el electrodo inferior recto y de punta algo esférica, más adecuada para este tipo de soldadura. La tensión utilizada ha sido de 60 volts (80 Julios).




Y finalmente la cosecha de diez minutos de pruebas.




En fin, hasta ahora es lo que hay. Aún deberé trabajar un poco con distintos electrodos y especialmente encontrar un sistema de poder cambiar la punta del superior, manteniendo el mismo soporte de barra de cobre.

Ya iré dando noticias del asunto.


Saludos a todos
17/05/2009 #2

Avatar de Tomasito

Me llamó la atención lo finos que son los cables, no te genera pérdidas eso? Yo le pondría unos más gruesos.

Yo hice una mini-soldadora de punto con un transformador de 300VA, le bobiné un secundario de 1,2V, lo que me da bastantes Amperes, y si bien se puede soldar cosas pequeñas como lo que decís vos, me generan pérdidas los cables que son muy finos, tendría que cambiarlos por unos más gruesos en algunos tramos.

También hace unos años probé de hacer una soldadora ¿de descarga capacitiva? simplemente para probar, con un par de capacitores de unos 500uF x 400v cargados por un diodo desde los 220v de la red, y dejaba pequeños "puntos" en chapitas pequeñas. Igualmente fue puramente para probar, no para llegar a nada práctico.
Ahora tengo ganas de conseguir un par de capacitores de mayor capacidad para hacer algo como lo que hiciste vos.


Te felicito por la soldadora, la verdad que quedó bastante prolija y aparentemente da buenos resultados. Solo te digo lo de los cables, que me parecen un poco finos, aunque solo es mi opinión!
17/05/2009 #3

Avatar de Eduardo

Muy bueno maestro Po !


Me queda una duda. Estas haciendo estos experimentos por amor a la investigacion o estas buscando fabricar algun dispositivo en particular ? ($$$)
17/05/2009 #4
Moderador general

Avatar de Cacho

1) Moví el tema a este subforo, más adecuado a lo que se trata aquí.
2) Está muy pero que muy linda la soldadora.

Saludos
17/05/2009 #5
Excluido


hola, este es un tema que me interesa si por favor te puedo hacer unas consutas:

1 --- puedes postear el concepto circuital cuando puedas ?
muchas veces me parecio interesante el tema de "soldadura por punto " donde circula mucha corriente / hay temperatura.
pero pense que no se podria hacer tan facilmente.

1--1 :es solo cargar los C a determinada tension y luego descaargarlos por la union ?
1--2: veo un brazo bastante largo (palanca) para el contacto de los terminales , supongo que hace falta una buena presion mecanica ademas de la corriente ?
es asi ?
hay alguna "lista de cosas" a tener en cuenta cuando se hace esta soldadura de punto ?
1--3: tipos de materiales que se pueden fusionar ?


la vez que lo pense simplemente de pasada me parecia que no era simplemente "presionar y hacer circular corriente" , y es qu e, por lo menos dentro d emi cabeza suponia que al presionar fuerte mejoro la conductividad, ......por que motivo se iba a fundir (soldadura de punto) en esa union ?

por favor cuentame si es asi, o si hay que ponerle algo a la union antes de presionar (mecanica) y hacer el corto (electric) .

saludos y gracias.

PD: ya estoy pensando en una buena pinza economica para adaptar y darle esa aplicacion "movil" .
17/05/2009 #6

Avatar de Tomasito

fernandob dijo:
hola, este es un tema que me interesa si por favor te puedo hacer unas consutas:

1 --- puedes postear el concepto circuital cuando puedas ?
muchas veces me parecio interesante el tema de "soldadura por punto " donde circula mucha corriente / hay temperatura.
pero pense que no se podria hacer tan facilmente.
Es una de las soldadoras más faciles de hacer.


fernandob dijo:
1--1 :es solo cargar los C a determinada tension y luego descaargarlos por la union ?
1--2: veo un brazo bastante largo (palanca) para el contacto de los terminales , supongo que hace falta una buena presion mecanica ademas de la corriente ?
es asi ?
hay alguna "lista de cosas" a tener en cuenta cuando se hace esta soldadura de punto ?
Si, es cargar los capacitores y descargarlos por las pinzas y las piezas.
Sí, se necesita una presión mecánica relativamente alta, y corrientes altísimas.
"Lista de cosas" no sé, pero generalmente se usa baja tensión y altísima corriente. Yo tengo una soldadora de puntos casera de alrededor de 2V y unos 1500A (Sí, es bastante grandecita, pero así suelda también ). El brazo debe tener un metro y medio o un poco más, y es refrigerada por agua.

fernandob dijo:
la vez que lo pense simplemente de pasada me parecia que no era simplemente "presionar y hacer circular corriente" , y es qu e, por lo menos dentro d emi cabeza suponia que al presionar fuerte mejoro la conductividad, ......por que motivo se iba a fundir (soldadura de punto) en esa union ?
Pues la verdad, no es demasiada ciencia, es más o menos "presionar (mucho) y hacer circular (una grán) corriente".
El tema de la presión, es hacer que toda la corriente circule por un solo punto. Si no presionamos bien, la corriente va a encontrar multiples caminos para circular. La idea es concentrar toda la potencia en un solo punto, y que el material sea mal conductor de la electricidad para que genere mucho calor.



Si mi cabeza no me falla, creo que está bien lo que puse, corríjanme si me equivoco.


Ah, y las pinzas "móviles", no son TAN simples de hacer. Acordate que necesitás transportar muy altas corrientes y generar muy altas presiones mecánicas.
En una visita que hice a una fábrica de la General Motors, ví unas soldadoras de punto moviles que tenian. Colgaban del techo de un puente grúa (ningún ser humano podría sostener una de esas monstruosas pinzas ), y tenian unos liiindos cilíndros neumáticos para hacer presión.
Tal vez para algo chico no sea tan complicado, pero hay ciertos temas a tener en cuenta.



Salu2!
17/05/2009 #7

Avatar de Helminto G.

buena esa, cada ves me caes mejor anilandro, desde hace tiempo que tambien quiero fabricarme una soldadora de punto, pero no tengo la mas minima idea de como hacerla, me parece excelente esa idea, pero yo nesecito soldar metal de aprox 3mm como maximo, ¿crees que me funcione tu idea? y otra ¿es simple cobre tus electrodos?
17/05/2009 #8
Excluido


hola gracias por responder, yo hace tiempo andaba de compras por uan ferreteria mayorista de chinos , articulos chinos, dueños chinos y todo chino .
tenia que comprar detrminada cantidad de $$$$ en merca para que me vendan asiq ue cuando ya habia pedido lo que necesitaba y no llegaba me puse a mirar cosas "no urgentes" y entre ello vi una pinza de esas pico de no se qu epajaro, para cortar cosas.

brazo largo y un pico que asusta, pero de poca amplitud..........a ver si las pescais:
las que se usan para abrir candados y cadaemas y cortar hierro..........la que usan lso ladrones de bicicletas y los policias en las peliculas antes de entrar a una casa.

esas........

no era mi idea cortar nada, pero si limarle un poco la punta (la estropee de su funcion) y convertirla en una pinza para apretar terminales de electricidad (cumple ok ) , que salen muchiiisiimo mas caras.

bueno, esa pinza hace bastante fuerza .
basicamente es como una tijera , son 2 piezas que se deslizan .
si la abro y separo las 2 partes con un aislador adecuado y preparo el "pico " para que toque en un punto ..........ya esta...........o no ?
17/05/2009 #9

Avatar de Tomasito

Vos decís un "cortifril" (así los conocemos en Argentina):




Supongo que lo podrías adaptar, pero no sé si vale la pena...
Y no intentes limar los filos con una lima, la vas a arruinar, son muy duros los filos de la pinza.
Además los tendrías que hacer de cobre o bronce al menos los electrodos. De hierro no te van a servir para nada.


Yo te aconsejo que primero hagas una soldadora de puntos normal, y después de haberla echa empieces a hacer una pinza "movil" para la soldadora.


helminto: Para soldar cosas más grandes se usan soldadoras de punto con transformador. Las de capacitores son para cosas muy chicas. Y las soldadoras de punto son para soldar chapa o alambre (no sé bien qué querés soldar, pero por si acaso aclaro).
18/05/2009 #10

Avatar de anilandro

Hola chicos

Ahí va el esquema eléctrico:



- El transformador es doble para aislar la salida de 125 volts de la tensión de red, y ambos son de 300 mA, del tipo de alimentación de radicasette.

- El primer transformador tiene una salida de 12+12, una de ellas se rectifica y filtra para conseguir tensión para el circuito de control y la otra ataca la entrada de 12 Volts del segundo transformador.

- La salida de este segundo, de 125 volts, se rectifica y pasa a cargar los condensadores principales a través de uno de los contactos de relé de control.

- La tensión de los condensadores pasa a través del potenciómetro de 100 K y de un zener de 10 Volts. Dicha tensión ataca el darlington formado por el BC237 y el BD135, lo cuales, en el momento en que la tensión en en ánodo del zener alcanza los 10 volts, activan el relé y cortan la carga (lo cual indicará que los condensadores ya están cargados a la tensión especificada).

- En este momento, el relé de control abre el contacto de carga y cierra el de descarga a través de una resistencia bobinada de 1K, que descarga lentamente los condensadores. Cuando se han descargado un poco (sobre 0,5 Volts), el relé se desactiva de nuevo y vuelve a cargar, reiniciando el ciclo.

- Los leds de carga y descarga indican precisamente el estado en que está el circuito, el cual, una vez estabilidado en la tensión correcta, lo indica haciendo destellear alternativamente uno y otro.

- En la parte superior pueden verse tres diodos en serie que totalizan 105 Volts. Y representan un sistema de seguridad que evita que los condensadores puedan cargarse por encima de este valor. Dichos diodos están en serie con una resistencia bobinada de 39 ohms, la cual, a través de un segundo circuito del interruptor on-off, descarga los condensadores de manera rápida al apagar el aparato.

Aparte de esto, hoy estoy modificando el sistema de electrodos, sobre todo el superior, para que las puntas sean fácilmente sustituibles por las más adecuadas para cada caso. Las nuevas puntas estarán hechas de varilla de cobre de 5 mm de diámetro, y en principio irán enroscadas a sus soporte.

Saludos a todos
19/05/2009 #11

Avatar de anilandro

Hola chicos

He acabado el nuevo sistema se sujeción de electrodos, que permite cambiarlos rápidamente y disponer de muchas formas y tamaños distintos. Los nuevos electrodos están construidos a partir de varilla de cobre de 5 mm. y tienen una longitud total de 28 milímetros, de los cuales 12 son de rosca M5.

En la foto siguiente pueden verse 6 electrodos iguales dos a dos, siendo naturalmente intercambiables tanto para la parte superior como en la inferior del soldador. Comenzando por la derecha, los dos primeros tiene la punta de 1,5 mm. de diámetro, son ligeramente esféricos y son adecuados para soldar plancha. Dejando una bonita marca de aproximadamente un milímetro. Los del segundo tipo son de 3 mm. de diámetro, adecuados por ejemplo para soldar hilos en paralelo, y los del tercer tipo, de 5 mm. adecuados para soldar hilos con un cierto ángulo de cruce.




Aquí puede verse el soporte inferior de los electrodos, hecho con plancha de cobre de 4 y 5 mm. soldada con autogena y varilla de cobre-plata.




Esta foto muestra los dos electrodos de 1,5 mm. colocados en ambos soportes




A partir de aquí he comenzado a jugar un poco, aprendiendo sobre la marcha cómo funciona este sistema, ya que ha observado que existen diferencias importantes entre un soldador por puntos tradicional a transformador y éste a descarga de condensador, en que la energía disponible es limitada y siempre de aplicación en un impulso muy breve.

Veo por ejemplo, que para soldar plancha es tan malo hacer poca presión como hacer demasiada, ya que con el primer caso se degeneran las puntas de los electrodos, y en el segundo, la resistencia de las piezas a soldar es tan baja, que la energía se disipa en una soldadura poco consistente.

Aquí estoy fabricando lo que podría ser un electrodo interno de lo que sea, con plancha de acero de 0,3 mm e hilo de inox de 1,2 mm, el cual, pese al considerable diámetro, se suelda perfectamente con una descarga de 60 Volts.




El "lo que sea" acabado. Se puede tirar de las piezas con toda la fuerza de las dos manos, que antes se doblan que no se consigue arrancarlas.




Aquí diferentes piezas que he hecho esta tarde. Dos hilos de inox 1,2 mm. soldados en paralelo con los electrodos de 3 mm, el engendrito anterior y diversas pruebas con plancha (el color morado es sólo un reflejo externo, no es que la chapa haya cambiado de color). Con la plancha he llegado incluso a soldar 5 planchas a la vez, una sobre otra, totalizando un grosor de 1,5 mm, con un único "disparo" de 90 Volts (178 Julios), lo cual es mucho más de lo que podía esperar en un principio.




Ahora quedará confeccionar el soporte para el electrodo intercambiable horizontal de soldar interiores, como por ejemplo el ánodo de una lámpara, y dos pequeñas modificaciones al circuito: que el botón de "start" sea del tipo "hundido", para que no se dispare accidentalmente al tocarlo con el codo, e incorporar otro botón del mismo tipo que rotularé como "booster", que permitirá una carga rápida de los condensadores de forma manual, mediante una resistencia y un diodo directos a los 230 Volts, aunque siempre manteniendo la regulación limitadora del sistema de control.


Saludos a todos
20/05/2009 #12


hoola! que tal! tambien tenia pensado hacer eso con dos condensadores de 33000u y 63v. Pero me ha llamo la atención que usas un contactor para descargar los condensadores.. ¿no pierde asi mucha energía en el contactor? yo lo habia descartado porque pense que ademas se irian estropeando los contactos..
Pense en hacerlo con un tiristor aunque no se si tendre alguno de corriente de pico suficientemente grande.
20/05/2009 #13

Avatar de Eduardo

elemental dijo:
hoola! que tal! tambien tenia pensado hacer eso con dos condensadores de 33000u y 63v. Pero me ha llamo la atención que usas un contactor para descargar los condensadores.. ¿no pierde asi mucha energía en el contactor? yo lo habia descartado porque pense que ademas se irian estropeando los contactos..
Pense en hacerlo con un tiristor aunque no se si tendre alguno de corriente de pico suficientemente grande.
Cuando empieces a perder una cantidad importante de energia en el contactor va a ser porque los contactos estan en las ultimas.
Por supuesto que se van a ir degradando, pero como los contactos vienen sueltos como repuesto, hay que sacar cuentas de la relacion costo/duracion.

Tiristores grandes hay, solamente que el precio se dispara mas que la corriente: http://www.newark.com/jsp/search/pro...FC-GB100000001 que te soporta un pico de 55000A por 10ms.

Lo que podes hacer es probar con tiristores de ~80A y limitar con la resistencia misma de los mismos cables a ~1000A.
20/05/2009 #14

Avatar de anilandro

Mientras los contactos del contactor estén bien, habrá incluso menos pérdidas que con un tiristor. De hecho este contactor es trifásico de 60x3 Amps, lo cual, en paralelo, son 180 amperios de intensidad de trabajo, así que no creo tener demasiados problemas.

Hay que tener en cuenta que este contactor arrancaba el compresor de 20 Kw. de una bomba de calor, y que aguantaba perfectamente el pico de consumo del motor parado.

Y si se fastidia... no me preocupo, guardo otro idéntico, aparte que ya me buscaría la vida para cambiar los contactos.

Saludos a todos
20/05/2009 #15

Avatar de anilandro

Hola chicos

Hoy he construido el soporte inferior para electrodos horizontales intercambiables. Como podéis ver en la foto. He fabricado también puntas horizontales con cabeza de 5, 3 y 1.5 mm.




Otra cosa que se me ha ocurrido para disipar los temores de un compañero, de que me electrocute con el invento, es aislar también el electrodo inferior del chasis metálico, aunque también lo hago por imposición del nuevo sistema de carga rápida que instalaré, y que durante los segundos de la carga, podrán tener conectada la fase de red al electrodo inferior (naturalmente a través de una resistencia), lo cual sí podría produirme algún calambrazo.

Con este sistema las partes metálicas (base, brazo, palanca, etc) están siempre unidas a tierra del enchufe.
Los portaelectrodos inferiores están ambos aislados en su base mediante el mismo sistema que ya tiene el superior; mediante placas de fibra de vidrio de 1 mm de grosor, pegadas con cianocrilato directamente sobre el cobre.




Un inconveniente que observé en las pruebas de ayer (y que parece común a todas las soldaduras por puntos) es que a veces, antes de soldar, las piezas sueltas se te desmoronan, y te faltan dedos para sujetarlas todas, teniendo además en cuenta que antes del disparo las vas a tener que soltar. Y por ello se me ha ocurrido fabricar una pequeña "mesa" de nylon, que encaja sobre el electrodo inferior (el cual sobresale por su centro) y que permite que las piezas puedan descansar sobre algo sin caerse. La "mesa" es naturalmente ajustable en altura y se sujeta mediante un tornillo de rosca M4.



Mañana, o justo pueda, construiré el sistema de carga rápida... y creo que con esto y con mejorar el aislamiento de las partes expuestas de los condensadores, daré por acabado el soldador.

Saludos a todos.
20/05/2009 #16

Avatar de Tomasito

anilandro dijo:
Un inconveniente que observé en las pruebas de ayer (y que parece común a todas las soldaduras por puntos) es que a veces, antes de soldar, las piezas sueltas se te desmoronan, y te faltan dedos para sujetarlas todas, teniendo además en cuenta que antes del disparo las vas a tener que soltar.
Eh, para qué tenés que soltar las piezas antes de la soldadura?
Yo sueldo por puntos hace años y siempre sostuve las piezas con una mano y con la otra manejaba el brazo, y creo que nunca tuve que usar ningún soporte
Además con la presión que hacés con el brazo de la soldadora suele quedarse bastante agarrado el trabajo

Pero bueno, sobre gustos... Si te funciona bien con tu soporte, usalo


Yo si me consigo unos capacitores bien grandes para hacer la mia de descarga capacitiva, seguramente me consigo unos buenos IGBT de alta potencia para ponerle en vez del contactor
Además con un IGBT podría hacer ráfagas rápidas de disparos, cosa que con un contactor no podría



Salu2!
20/05/2009 #17

Avatar de anilandro

Hombre... Drix, tu puedes tener las piezas cogidas con las manos porque un soldador por puntos clásico funciona a 1 ó 2 Volts, pero con condensadores cargados a 80 ó 90 Volts la cosa te puede dar una caricia bastante desagradable. Por otra parte, con puntas de 7, 8 ó 10 mm las piezas se sujetan mucho mejor que con una de 1,5 mm y encima redondeada. Así que no creo que ambos aparatos se puedan comparar en ninguno de sus aspectos. Funcionan por el mismo principio básico, pero ahí se acaban las similitudes.

He montado este sistema porque me atraía la simplicidad de concepto y de construcción, y porque no precisaba de un transformador de 15 Kg que me friera los fusibles de mi casa, creí también (como así a sido) que me iba a servir precisamente para lo que he comprobado que sirve. Si quisiera soldar los bajos de mi coche, habría hecho otra cosa.

Suerte con tus IGBT

Saludos a todos
20/05/2009 #18

Avatar de Tomasito

anilandro dijo:
Hombre... Drix, tu puedes tener las piezas cogidas con las manos porque un soldador por puntos clásico funciona a 1 ó 2 Volts, pero con condensadores cargados a 80 ó 90 Volts la cosa te puede dar una caricia bastante desagradable. Por otra parte, con puntas de 7, 8 ó 10 mm las piezas se sujetan mucho mejor que con una de 1,5 mm y encima redondeada. Así que no creo que ambos aparatos se puedan comparar en ninguno de sus aspectos. Funcionan por el mismo principio básico, pero ahí se acaban las similitudes.

He montado este sistema porque me atraía la simplicidad de concepto y de construcción, y porque no precisaba de un transformador de 15 Kg que me friera los fusibles de mi casa, creí también (como así a sido) que me iba a servir precisamente para lo que he comprobado que sirve. Si quisiera soldar los bajos de mi coche, habría hecho otra cosa.

Suerte con tus IGBT

Saludos a todos

Yo no cargaría un capacitor de 100V con más de 70V, pero bueno..
70V no sé si sea tanto para preocuparse. Matarte no te va a matar una descarga de 70V...
Y en todo caso podés usar guantes para soldar (no serías el único, yo suelo usar guantes para soldar, y creo que todos deberían).

Con resecto a lo de las puntas.. Yo también tengo una soldadora de puntos chica (creo que lo dije en algún post), y tiene electrodos con varillas de cobre de unos 5mm, como los tuyos, y no tengo muchos problemas con las piezas
Pero ya te dije, si te funciona con un soporte, usalo!


No me malinterpretes ni tomes mis mensajes como ofensivos, solo trato de ayudarte hombre
Y no hablo desde la ignorancia... Si alguien conoce la fábrica de soldadoras Intraud (pueden buscar en google), todos los prototipos se hacían en mi taller (Mig, Tig, de Arco, Plasma, etc), asique experiencia con soldadoras, algo creo que tengo...
20/05/2009 #19
Moderador

Avatar de Tacatomon

Cuando rompia las T.V´s a bulbos del taller de mi abuelo, siempre me preguntaba como se pegaban aquellas laminillas que me eran imposibles de despegar con las pinzas... Ahora se como se llama la maquina esa... Uno nunca deja de aprender...

PD: Tambien aprendi, con el tiempo, que algunos bulbos antiguos los llegan subastar por buen precio...
Que tonto fui.

Saludos, y felicidades por lo suyo, anilandro. Se ve que pones pasion cada vez que te propones un proyecto. Mis respetos.
20/05/2009 #20

Avatar de alexus

al final anilandro, es por hobbie que lo armastes o con intensión de fabricar cashé? ($$$$)
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