El primer y último DTQWTII en Argentina

#41
Retiré de la maderera los cortes, dejo fotos de los mismos y unos comentarios.

El recorte más chico ( superior ) es el famoso baltic birch, abedul del Báltico, el que se fabrica en Dinamarca.

Abajo de éste el que elegí, se fabrica en nuestro país, ( las caras visibles son de guatambú, viene lijado y sin nudos ni imperfecciones ) , como pueden ver los dos son muy similares, buen prensado, material homogéneo, sin fisuras ni huecos. Esto será para el frente ( el bafle propiamente dicho) y para la parte posterior, irán prensados y encolados 2x15, para alojamiento de los parlantes. Pitufo o no, mínima vibración. Gracias a todos los que me aconsejaron al respecto, Juan, Cyver y Eduardo, como pueden ver, de cada uno tomé algún buen consejo.
Y la placa de abajo es el MDF enchapado con cedro brasilero o curupixá, también de muy buena calidad, listo para una manito de lija fina y darle la terminación que uno elija. Esto se usará para todo el resto del gabinete, incluídos los paneles internos. Tengo la posibilidad de elegir las mejores caras para el exterior, y son de 19 mm. Costó decidirme, muchas idas y vueltas, pero ya está, un problema menos. :)

Ahora hay que seguir bailando ...;)
 

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#42
Les cuento que, como dice el refrán, " poco a poco hila la vieja el copo " .... y vamos avanzando...

Tengo ya el router, pero el accesorio que trae - ver la segunda foto - no permite hacer agujeros pequeños como los que necesitaré para el driver de rango medio y el tweeter.
Hacerlo siguiendo una circunferencia a mano tiene sus riesgos, hay que tener muy buen pulso y coraje, - sobre todo para las guías de onda de los tweeters - así que me largué a fabricar el accesorio ideal para hacer los mismos...
 

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#43
Les cuento que, como dice el refrán, " poco a poco hila la vieja el copo " .... y vamos avanzando...

Tengo ya el router, pero el accesorio que trae - ver la segunda foto - no permite hacer agujeros pequeños como los que necesitaré para el driver de rango medio y el tweeter.
Hacerlo siguiendo una circunferencia a mano tiene sus riesgos, hay que tener muy buen pulso y coraje, - sobre todo para las guías de onda de los tweeters - así que me largué a fabricar el accesorio ideal para hacer los mismos...
Muy Bueno! yo me armé uno similar, solo que en vez de guia tiene los agujeros ya calibrados para los distintos diámetros de los parlantes/tweeters que mas uso.
 
#44
Gracias Juan !
Estoy lidiando con el tema prensas .....creo que encontré la solución para no gastar tanta plata en herramientas que no volverán a tener otro uso que éste.
Voy a usar varillas roscadas de 1/2 pulgada y tirantes de madera que ya tengo .
1200 $ contra 300 $ ...no lo pienso más :LOL:
 
#45
Lo que es vivir en el tercer mundo, válgame Dios ! :rolleyes:
Hay que evaluar todos los pasos, para no malgastar la platita ......:(
Por ejemplo, ya tengo los tirantes de madera y las varillas roscadas para las prensas caseras.
Para ello tengo que cortar los tirantes, pero están pintados con esmalte sintético viejo y descascarado, y pueden tener clavos viejos escondidos, etc. etc. Si uso la sierra circular para esto, se desafila, y un disco nuevo vale unos buenos pesos....
Entonces, primero lo primero, ahora que está en buen estado, la uso para hacer los cortes a 45 grados, que son los más delicados. No es nada fácil. Hay que colocar un listón de guía, topes en el comienzo y final del corte, etc. - para que el disco no se desalinee al cortar ni astille al final al quedar " en el aire " -
Tuve que hacer varios cortes de prueba antes, para eso encargué las placas enchapadas de mayor longitud que la real.
Otro " detalle " , estas sierras tienen una protección del disco - para que no nos lastime accidentalmente - , que se levanta progresivamente al comenzar a cortar , pero no es una herramienta para trabajos de ajuste fino, es para " tronchar " , y si se traba un poco, el corte sale desviado y no queda recto, así que lo anulé con un precinto...MUCHO CUIDADO CON ESTE TIPO DE TRABAJOS, SI NO HAY ALGO DE EXPERIENCIA EN EL TRABAJO DE LA MADERA CON HERRAMIENTAS DE CORTE, ES MUY PELIGROSO, LA MISMA NO SE ADQUIERE DE UN DIA PARA OTRO, MAS VALE MANDAR A HACER EL TRABAJO A UN PROFESIONAL CARPINTERO.

Bueno,van fotos :
 

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#46
He dado un nuevo paso, - pequeño para mí, pero grande para la humanidad - :) y ya tengo los tirantes que voy a usar para el frente. Uno de ellos tenía una pequeña grieta que encolé y estará en proceso de secado por unos días. Va en la parte posterior, no queda a la vista.
Son de madera dura, no tienen una veta vistosa, pero me gustó para el contraste que hará con el frente negro. Se llama crapia.
Y ya están listas todas las placas que llevan cortes a 45 grados ( parte superior, unión de la tapa con los laterales ) - y a 90 grados ( parte inferior ) Los filos están protegidos con cinta de enmascarar.
Ahora hay que cepillar los tirantes para eliminar el ángulo filoso que parece ser es causante de difracción.

http://www.silcom.com/~aludwig/images/diffdem.gif

Lo pueden ver ya terminados en la foto que pertenece al sitio de Troels Gravesen.

Y luego encolaré los mismos junto con el sandwich de 2 x 15 mm de madera multilaminada.
 

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#47
Les dejo fotos del proceso de encolado de los paneles frontales y traseros.
Son dos placas de multilaminado de 15 mm cada uno logrando sólidos 30 mm.
En el panel frontal - más angosto - usé un sólo tirante el centro, y ayudado con pequeñas prensas en los laterales, la cola - que se escupe con la presión - no se ve porque las fotos las saqué luego de limpiar con un paño húmedo y cuando ya estaba seco.
En el panel trasero se ve esto. Muy importante limpiar mientras va " escupiendo " la cola, porque una vez seco, eliminar la cola seca sería un trabajo difícil e innecesario y alteraría los planos, cosa muy importante para los próximos encolados.
Uno de los " problemas " que se presentan es lograr que los dos paneles queden perfectamente alineados uno sobre el otro, dado que la cola vinílica actúa como un jabón y se deslizan .
Esto se puede hacer fácilmente si se cuenta con muchas prensas poniendo listones sobre los costados, pero yo no quiero - como ya mencioné - gastar 300 pesos por cada prensa extra, así que a arreglarme con las tres que tengo....:(
Entonces puse tornillos en lugares dónde irán los agujeros de los drivers y la bornera de parlantes. Se hacen los agujeros de los tornillos, se encola y luego se sacan.






En el panel trasero -más ancho- usé dos tirantes grandes para prensar.
Lo primero fué lograr en cada uno una cara totalmente plana y sin restos de pintura vieja, clavos, etc. Para compensar la diferencia de altura suplementé con diarios viejos y puse tirantes pequeños colocados transversalmente para lograr una buena distribución de las fuerzas.
PD1: Si se usan diarios del día el resultado es exactamente el mismo pero algo más caro. :)

PD2: Si el objetivo de todo este trabajo es escuchar música, hay que cuidarse los oídos. Entre el algodón en las orejas y los auriculares de protección, calculo una reducción de 90 db :unsure: del ruido generado por la sierra circular.



Gracias Cyver !
;)
 

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#49
Estoy en el laburo y no puedo ver las fotos, solo las miniaturas, se ve muy bien y prolijo! después desde casa las veo mejor.

Saludos y esperamos escucharlo pronto!
 
#50
Estoy en el laburo y no puedo ver las fotos, solo las miniaturas, se ve muy bien y prolijo! después desde casa las veo mejor.

Saludos y esperamos escucharlo pronto!

Hola Juan, como andás ? Gracias por tus comentarios, espero que sí, que lo podamos evaluar pronto en una juntada ! :)
La idea es llegar antes del año que viene, pero ando medio lenteja ..... :rolleyes::(
Pero creo que una vez que ensamble las cajas, vendrá la parte más linda, la terminación , el relleno, el cableado, etc. :)

Saludos !
 
#51
Hace un rato La Academia le ganó al Matador, por algo tenemos al goleador de la Copa América en nuestras filas, así que muy contento :D , procedo a subir unas fotos :

Ya tengo todo listo para encolar los listones laterales de los frentes.
Los tarugos son para centrar y evitar el deslizamiento al prensar. Por eso uno solo al medio.
Los 90 grados salen perfecto con ayuda del accesorio que tengo para la agujereadora, igual la idea de Tinchorojo la pienso usar para los paneles finos de 19 mm.(y) Muy importante ir de menor a mayor para que la mecha no se corra del lugar correcto. Primero un punto, luego una mecha fina y finalmente la definitiva. Como si se trabajara en metal.Así se logra buena precisión.;)



Finalmente pueden ver todo presentado para encolar sin sorpresas.
La idea es que quede algo parecido al bosquejo adjunto, pero vamos a ver cómo queda pintado usando cinta de enmascarar. Le tengo idea a la unión del negro con la madera natural, si queda mal, va el filete rojo. Creo. A lo mejor va celeste....:unsure:

Saludos a la comunidad. :)
 

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#52
Avances :

Prensado usando las varillas roscadas y tirantes ( esto aprieta en sentido vertical porque siempre hay alguna comba pequeña en los listones )

Limpieza de los restos de cola seca y lijado.

Y nada más por ahora.

Saludos a la comunidad :)
 

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#53
Biselado :


Este fué un trabajo muy difícil, muchas pasadas con la garlopa eléctrica , de mayor a menor desbastando en pasos de 0.5 mm, y tratando de mantener el ángulo . - controlando con la falsa escuadra - Finalmente mucha lija con un taco de madera bien largo para mantener plano el biselado. Creo que era mejor pasar por una carpintería, este trabajo con un tupí de banco teóricamente se hace en un periquete, pero siempre y cuando se cuente con el hierro o fresa del ángulo indicado, cosa muy difícil, sino hay que fabricarlo....:(
Bueno, pero ya está....:)
 

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#54
Hola chochamus :)

Adjunto fotos del encolado, recorte, cepillado y lijado de la moldura superior del panel frontal - bafle - .-

Lo mismo se hará en la parte inferior. Esta es la parte visible del gabinete, la presentación, así que espero lograr un buen resultado, estéticamente hablando.

Lo que creo que no voy a hacer esta vez es usar las prensas caseras, demasiado complicado armarlas para apretar esta simple maderita ......:unsure:
No quiero usar en lo más mínimo tornillos ni clavos en el gabinete, pero la verdad es que les tengo unas ganas !!! :LOL:

Saludos a la comunidad . ;)
 

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#56
Te esta quedando muy bien y prolijo! lo quiero ver terminado, metele pata! jeje


Gracias Juan, estoy dedicándole poco tiempo, pero, como dice el dicho popular, " las cosas apuradas siempre salen mal " !
Así que yo me lo tomo al pie de la letra !!!:LOL:

Aprovecho para subir unas vistas que me quedaron en el tintero .
 

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#57
Terminados los paneles frontales luego de encolar y recortar la moldura inferior. Nada de clavos ni tornillos, fué prensado una vez más con las varillas roscadas - :)
Los agujeros para los drivers los voy a hacer más adelante. ( Una vez que esté definida la altura total exacta de 1050 mm, ahora están 2 mm de más, que se cepillarán una vez presentado todo, luego va el relleno del material acústico, las conexiones y finalmente el encolado de los paneles - front y rear - )


Ahora voy por el armado de la caja ( paneles laterales, tope y deflectores del horn )
 

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#58
Gracias a todos por los " Me gusta " !

Seguimos :

Tuve que construir otro chirimbolo antes de seguir .....esto se está pareciendo a una peregrinación caminando a Luján.....no se llega más.....:cry:

Se trata de hacer los agujeros para los tarugos a los correctos 90 grados, como ya vimos en un hilo anterior.
Así que fabriqué esto según la idea de tinchorojo89 ;)

https://www.forosdeelectronica.com/f32/primer-ultimo-dtqwtii-argentina-129053/index2.html
- Post 39 -

Van fotos.

El aceite usado es Multigrado 15w40. - clic en foto 043 - Con un toque de aditivo antifricción.!:LOL:
Esto es debido a que la madera usada no es muy dura y tiene que durar unos cuántos usos.

Saludos !
 

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#59
Sigo :
El último trabajo fué hacer los rebajes para el panel trasero que es el que contiene los dos drivers Eminence de 10 pulgadas. Son 30 mm de espesor, que preferí en lugar de los 22 mm del diseño original.
La " cosa " acá es que hay que hacerlos antes de encolar los dos laterales unidos con los deflectores internos, porque el router si bien entraría por la altura ( 240,2 mm ) es muy incómodo para manipular y se necesita estar bien afirmado y con buena visión para controlar el corte de la fresa .
Es conveniente guardar algo del aserrín acumulado, porque es exactamente el de esta " madera " , mezclado con cola, sirve para rellenar cualquier imperfección que pudiera ser necesario arreglar antes de la aplicación de la terminación, en el caso de ser madera barnizada, lustrada , laqueda, etc . Si va pintado , masilla de tipo automotor es lo ideal. ( No pude conseguir - hace un tiempo ya - la clásica masilla al aguarrás para esmaltes sintéticos, me dicen que no la fabrican más en Pinturerías Desprestigio :LOL:, de la cual soy cliente hace muchos años......:( , alguien sabe algo ? )
Los paneles laterales y superiores deben rebajarse a 19 mm - 8 mm = 11 mm , x 30 mm de profundidad .-
Si tomamos el ancho total de la caja que es de 280 mm, y le descontamos 2 paneles laterales de 19 mm cada uno, nos quedan 24,2 mm. Que es el ancho de cada uno de los paneles deflectores internos del horn. Esta medida es fundamental que sea exacta. Si es de menos o más, se complicaría porque el frente ( bafle ) ya está terminado a 280 mm.
Bueno, yo me entiendo, :D! Van fotos. Creo que llego a musicalizar las fiestas de fin de año con sonido renovado !!! :)

PD :No olvidarse de hacer pruebas en una madera a descartar hasta encontrar la medida exacta ( en este caso quedan 30 mm x 8 mm , los últimos controlados con calibre ) a desbastar.;)
El fresado total se logra en dos pasadas, no da el ancho de la fresa para hacerlo de una. No es problema, yo preferí hacer el fresado de adentro primero, en todos los paneles, correjí la guía y luego hice todos por el lado externo. Da igual, creo..:unsure:
 

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#60
Terminados hace ya unos meses.
Subo una foto para que vean el resultado estético....
Sobre el resultado sonoro......extraordinario sonido ! :D
Muy conforme !
Saludos a la comunidad ! ;)
 

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