No se trata de tecnologías. Leea tenía la misma tecnología que EV, aunque no tenía la licencia. Por eso decidimos hacer parlantes mejores que ellos (no eran exactamente iguales) para evitar problemas. Cuando se arman elementos en forma artesanal se pueden lograr mayores precisiones que cuando se fabrica en serie. La cantidad de parlantes que Leea podía hacer en un mes, EV seguro las hacía en un día, o en un turno....Muy bueno leer de parte de alguien que estuvo en Leea estas consideraciones, se agradecen, realmente interesantes detallles los que contás. Me permito ( para aclararme el horizonte) exponer algunas dudas. Leea tenía tecnología superior a un monstruo como EV para lograr mejores motores de drivers ? Menores tolerancias en un gap ? Imanes iguales o mejores ? Se usaba Alnico, el imán cerámico no era todavía muy usado, no ? - ni hablar de neodimio, parece que es el futuro, aunque caro - Las maquinarias de metalmecánica se desarrollaron en el país o se mejoraron ? . Parezco Juan el preguntón....
Sonotechinika fabricó cables de parlantes de muy buena calidad, pero jamás fabricó ( ni ensambló ) parlantes EV, hacían los gabinetes y importaban los drivers armados originales, siendo licenciatario oficial en Argentina. Yo conocí muy bien el tema porque estaba en la empresa. Daban un excelente servicio, hasta que se cansaron de reparar ( recambios originales completos ), cambiaron las reglas del juego ( una vez más, aprenderemos alguna vez ? ) y largaron la representación. Los que tomaron la posta ( los que mencionás ) , - esto me lo contó por TE uno de los socios - siguieron dando el servicio pero rebobinando con alambres redondos comunes y el SPL bajaba, así como había ( todavía hay muchos drivers EV dando vueltas por ahí como originales ) recalentamientos por salirse de los parámetros originales de diseño, deficientes pegamentos, etc .) Entonces seguía la quemazón, antes por mal uso, - un parlante quemado es siempre un parlante mal usado -, pero cuando no hay conocimientos sólidos y ecualizadores a mano....
No será que era importado el alambre y luego bobinaban ? como los parlantes car audio de Jensen ? Ucoa fabricaba parlantes Jensen ? No lo sabía, Rexson los ensamblaba en San Luis ...pero es lo mismo, armaban con licencia componentes importados.
Creo que el tema pasa por ahí , hay que diferenciar un joint venture de verdadera fabricación nacional . Son dos cosas muy distintas...
Yo fui el encargado de poner a funcionar el sistema de fabricación de las bobinas de cinta de aluminio, y luego de la totalidad de la producción de Leea. Se basaba en una bobinadora japonesa y un sistema de armado muy piola, con film de kapton y alambre cinta de aluminio con recubrimiento de cobre. Un año largo costó conseguir los materiales adecuados y poner a punto el proceso. Esto fue alrededor de 1987, si mal no recuerdo.
En esa época los imanes eran cerámicos, el alnico era un lujo impagable, ya nadie los usaba (a nivel mundial). Con respecto a la 908, la precisión nuestra era mejor que la de Altec. Por ejemplo, la pieza fundamental de acople entre el diafragma semiesférico y la garganta de salida la hacíamos totalmente torneada y mecanizada con fresas en delrin, un material tipo nylon apto para torno. La de Altec era una pieza inyectada en un plástico color naranja, con algunas imperfecciones (la pieza la llamábamos por eso "tangerine"). Para tener idea de la dificultad de fabricación, tengamos en cuenta que la cara curva de la tangerine debía mantenerse a unos 0,35/0,40mm del diafragma, que era esférico. Si la distancia era menor, el diafragma golpeaba y se rompía, y si era mayor se perdía ancho de banda.
Como dato para pensar, les cuento que en el caso del tweeter piezo 2001 el conito de papel estaba a unos 0,15 mm del contracono de aluminio del que les hablé antes.
No sé qué es Sonotechinika. La empresa a que hice referencia como fabricante de EV en Argentina era Sonolink. Los parlantes con esa marca los conocí muy bien, porque luego los reparaba en AudioCity. Ahí ví por primera vez un parlante de Sonolink con bobina de alambre común. Cuando les quitaron la licencia siguieron con la marca VMR, pero ahí ya les perdí el rastro porque dejé de dedicarme al tema.
Las bobinas de cinta se fabricaron desde 1987 y todavía se fabrican en el país. Te sorprendería el nivel de inversión y el esfuerzo que puede realizar gente entusiasta cuando confía en un producto y en su capacidad de llevarlo adelante. El alambre cinta en Leea lo comprábamos en Japón al principio, pero luego se desarrolló localmente el sistema para transformar alambre redondo en cinta. Las máquinas para bobinar también se hicieron acá, y no son joda: hay que bobinar la cinta de canto sin que se desmorone.
No te confundas: la industria de antaño era INDUSTRIA. Si en Leea tuvimos que importar imanes fue porque ciertas políticas destruyeron las fábricas argentinas, acá se hiceron imanes cerámicos y de alnico muy buenos (todavía hay alguna que hace unos pocos modelos cerámicos de vez en cuando, si hay demanda). Lo mismo pasó con los conos, si bien nosotros utilizábamoss los mismos conos americanos de EV y Altec para tener productos compatibles. Incluso Audifiel fabricaba internamente varios modelos de conos propios.
Yo no trabajaba en un laboratorio, trabajaba en Leea. Tuve a mi cargo no sólo el laboratorio sino la totalidad de la planta, incluidas las reparaciones. Llevabamos una estadística de las fallas, y en base a eso se iban modificando los productos. Eso a partir del '85 más o menos. Mi contribución fue la línea profesional tipo EV de 200 y 400W, y las línea profesionales liviana de 150W y pesada de 600W que eran desarrollos propios de Leea. También los filtros y gabinetes a partir de esa fecha. Los modelos anteriores se fueron descontinuando rápidamente, ya que por el mismo costo ahora podíamos manejar potencias mucho mayores. La línea hogareña se desactivó totalmente, con excepción del 812RE y del 620, para racionalizar la producción y bajar costos. No se podía mantener tal variedad de modelos.
Los tweeters piezo de Leea eran importados, excepto el 2001 que se fabricaba en su totalidad salvo la oblea piezo, y el 2002 cuya bocha era importada y sólo se fabricaba la bocina.
Ya dije que la línea tipo EV era mejor que la original. Hacíamos el 12L, 15L, 15B y 18B. El único problema que nos dio esa serie fue el mismo que tuvo EV en USA: el gobierno americano ordenó eliminar los solventes volátiles en la producción de conos, y pasaron a adhesivos e impregnaciones acuosas, que tuvieron que desarrollar precipitadamente, y lanzar a la venta como pudieron, lo que causó fallas de mediano plazo en los conos de celulosa. Nosotros tuvimos que hacernos cargo de reparaciones por cientos de miles de pesos, y EV por millones de dólares.
No nos engañemos en cuanto a las causas del desastre, como vos lo llamás. Los clientes profesionales encontraban más vendibles marcas como JBL, EV, Fostex o Beyma, les era más fácil vender sonido así que con parlantes marca Leea. Tanto, que muchos les pintaban de negro el logo del copo a nuestros parlantes que ya tenían, para que no se viera que eran Leea. Eso no ayudó mucho, digamos.
También fue definitoria la deficiente continuidad en la fabricación, porque las importaciones no se podían hacer al ritmo requerido a medida que iba disminuyendo la rentabilidad de la empresa. Cada vez costaba más juntar las decenas de miles de dolares necesarios para traer un embarque de imanes o de conos en cantidades medianamente razonables, y a veces había baches de meses en la producción de algunos modelos. Por supuesto, era mucho más fácil ir a un comercio y pedir los importados que estaban en la estantería en sus brillantes y bonitos embalajes.
Pero Leea hubiese seguido si no se hubiese profundizado hasta niveles insospechables la destrucción causada por el 1 a 1 en la competitividad de la industria argentina. Leea quebró en 1998, si hubiera podido aguantar un par de años más, todavía estaba con nosotros. Echarle toda la culpa a un muerto no me parece bien. El tipo la peleó todo lo que pudo. Después de años de estar el instrumental juntando polvo, como consecuencia del guadañazo de M de Hoz, se reabrió comigo el laboratorio ni bien la empresa pudo recuperarse un poco. Se hicieron las inversiones necesarias, como nuevas máquinas y la línea de producción de pesados (en realidad un horno contínuo). Fue un esfuerzo muy importante. Lamentablemente, no alcanzó.
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